2025年9月3日，华峰集团有限公司新增年产3000吨特种尼龙数字化车间技改项目通过备案，标志着这家中国高分子材料领军企业在高性能新材料领域的战略布局再下一城。该项目预计2025年9月开工，2027年9月建成，建成后将形成年产3000吨高耐磨、高强度、耐溶剂特种尼龙的生产能力。这一项目不仅是华峰集团聚酰胺产业链的重要延伸，更是其推动国产高端材料自主可控的关键落子。

作为国内唯一同时掌握己二酸法和丁二烯法两种己二腈生产技术的企业，华峰集团此次技改项目延续了其自主创新的基因。项目采用自主研发的聚合工艺和国产设备，涵盖聚合系统、造粒系统等核心环节，突破了国际巨头在特种尼龙领域的技术壁垒。值得关注的是，该项目产品性能对标国际高端产品，其高耐磨特性可使汽车零部件寿命大幅提升，高强度指标满足航空航天轻量化需求，耐溶剂性则为电子电器领域提供了可靠材料解决方案。

这一技术突破的背后，是华峰集团长达十余年的技术积累。早在2019年，华峰集团便攻克了被誉为尼龙66产业"咽喉"的己二腈技术，建成国内首套20万吨级己二胺/己二腈装置，彻底打破了英威达、奥升德等国际巨头的垄断。此后，其聚酰胺事业部持续迭代技术，2011年从德国引进的4万吨/年间歇装置与2015年投产的4万吨/年连续线形成互补，2020年通过IATF16949体系认证，标志着其汽车级尼龙产品达到国际一流水平。

本次技改项目的另一大亮点在于"数字化车间"的建设。华峰集团将工业互联网、人工智能等

作为中国尼龙产业的整合者，华峰集团正以特种尼龙项目为支点，撬动整个产业链的价值重构。在上游，其重庆基地年产138万吨功能性新材料一体化项目主体结构已完工，可实现从页岩气到尼龙66的全链条自给；在下游，与河南中维合作的汽车安全气囊丝、帘子布项目，已占据国内市场60%份额，彻底打破了美国霍尼韦尔、日本旭化成的垄断。

这种纵向整合带来的协同效应显著。通过自主己二腈-己二胺-尼龙66产业链，华峰集团的原料成本较行业平均水平低15%-20%；而数字化车间的建设，进一步将产品良品率从行业平均的88%提升至96%。在绿色发展层面，项目配套的氧化亚氮低温催化分解技术，可使每吨产品的碳排放较传统工艺降低40%，相当于每年减排二氧化碳1.2万吨。

当前，全球特种尼龙市场正以年均8%的速度增长，而中国高端产品进口依赖度仍超过60%。华峰集团此次技改项目精准卡位汽车轻量化、航空航天、电子电器等战略新兴领域。以汽车为例，其特种尼龙产品可替代30%的金属部件，助力新能源汽车续航提升5%以上；在5G通信领域，耐高频损耗的特种尼龙材料已进入华为、中兴的供应链体系。

更值得关注的是，华峰集团正通过"产业+资本"双轮驱动加速全球化布局。旗下三家上市公司（华峰化学、华峰超纤、华峰铝业）形成资本联动，而其在鹤壁、重庆、瑞安等地的产业基地，则构建起覆盖华东、华中、西南的产能网络。2024年发布的《可持续发展报告》显示，华峰集团计划2050年实现碳中和，其FREEMOUNT®品牌正推动石油基材料向生物基、可降解材料转型。

站在新起点上，华峰集团正以特种尼龙项目为契机，向"全球一流新材料解决方案提供商"的目标稳步迈进。正如其2024年可持续发展报告所述，华峰集团将继续以科技创新为引擎，以数字化转型为抓手，在高性能材料、绿色制造、智能制造三大赛道上持续领跑，为中国新材料产业的高质量发展注入强劲动能。

来源：慧正资讯